‘Pustili smo u rad 5G mrežu u stvarnom proizvodnom i potpuno automatiziranom okruženju’

Autor: PD VL native tim , 04. listopad 2021. u 22:02
Dejan Dokmanović, Foto: R. Anić/PIXSELL

Velik dio poznatih zračnih luka ima podatkovne centre dijelom ili u potpunosti bazirane na Rittal tehnologiji, primjerice Frankfurt ili München, a u Hrvatskoj ga ima Zračna luka Dubrovnik.

S Dejanom Dokmanovićem, izvršnim direktorom regionalnog ureda Rittala, razgovarali smo o pionirskoj tvornici u Haigeru, novom trendu u konceptu podatkovnih centara te optimizaciji i uštedama koje donosi Automation System.

Rittal je kao pionir Industrije 4.0 među prvima u svijetu primijenio rješenja za 5G mrežu. Najbolji primjer je nova Rittalova visoko automatizirana tvornica u njemačkom gradu Haigeru gdje je u pogon puštena 5G mobilna komunikacijska mreža u stvarnom okruženju proizvodnog pogona. Možete li reći kako je novi 5G standard utjecao na prijenos, analitiku i obradu podataka, odnosno kako se to odrazilo na fleksibilnost i učinkovitost proizvodnje?

Rittal je u svakom pogledu pionir industrije i IT-ja, počevši od uvođenja prvog modularnog elektro ormara, preko prve primjene industrijskih standarda u izradi IT racka pa do prvog industrijskog igrača uopće koji je od njemačkog regulatora dobio dodjelu 5G frekvencije za interne potrebe. U našoj potpuno robotiziranoj novoj tvornici u Haigeru instalirana je privatna 5G mobilna komunikacijska mreža.

Prvi pilot projekti, na primjer u praćenju i analizi proizvodnje, već su u implementaciji. Rittal je pustio u rad 5G mrežu u stvarnom proizvodnom i potpuno automatiziranom okruženju, sukladno postulatima Industrije 4.0 i IoT.

U Rittal Haiger proizvodnom pogonu radi više od 100 visokotehnoloških strojeva (robota) i komponenti sustava za proizvodnju cca. 9000 kompaktnih i malih kućišta AX i KX dnevno na 24.000 četvornih metara površine. Tvornica je visoko automatizirana i obrađuje oko 35.000 tona čelika godišnje.

Rittal je već odavno spreman. Sljedeće korake možemo poduzeti čim proizvođači 5G tehnologije stave na raspolaganje odgovarajuće uređaje, a to se upravo događa.

Podatkovni centri ključan su dio infrastrukture u suvremenom gospodarstvu. Njihova pouzdanost presudna je za nesmetan rad organizacija i objekata, što je pogotovo važno u djelatnostima koje rade od 0 do 24 i o čijem radu ovise ljudski životi. Zračna luka Dubrovnik izabrala je upravo Rittalova rješenja kao jamac pouzdanosti i dugoročnog razvoja zračne luke. Kako je podatkovni centar srce sustava upravljanja zračnim lukama, kakve sve standardima mora udovoljavati, kako se ponaša u izvanrednim situacijama?

Podatkovni centar zračne luke srce je i ključ njezine funkcionalnosti te bitan dio ukupne kritične infrastrukture koji nikako ne smije biti zanemaren u odnosu na ostale, konvencionalne sustave jednog takvog objekta. Nažalost, često puta se događa da su, zbog značajnih dodatnih ulaganja, sigurnost, pouzdanost i zaštita podatkovnog centra žrtvovani nauštrb onog vidljivog i opipljivog dijela ovakvog objekta.

Tehnološka rješenja naše kompanije prisutna su u brojnim svjetskim zračnim lukama i popratnim objektima, a velik dio poznatih zračnih luka ima podatkovne centre dijelom ili u potpunosti bazirane na Rittal tehnologiji, primjerice Frankfurt ili München.

Posebno nam je drago da je Zračna luka Dubrovnik, kao jedna od svjetski eksponiranih luka unutar EU odabrala našu tehnologiju za povećanje ukupne sigurnosti i dostupnosti, u skladu s najvišim svjetskim standardima i to kao prva u Hrvatskoj.

Time je sigurnosni aspekt ovog ključnog infrastrukturnog objekta u Hrvatskoj podignut na zaista visok nivo, uz bok spomenutim lukama u Frankfurtu i Münchenu, što svakako podiže rejting svima u lancu, a u konačnici i turističkoj promociji.

Moram napomenuti da je naš regionalni ured u Zagrebu, u sinergiji s lokalnim konzultantima, kvalitetnim projektantima, sistem integratorima i izvođačima, zajedno s timom Zračne luke sudjelovao u razradi i implementaciji konačnog rješenja što je svakako jedna velika dodana vrijednost jer je ugrađen i lokalni know-how.

Isto tako, naši lokalni timovi, u suradnji s centrima kompetencije mogu ponuditi kompletan proces, od inicijalne snimke stanja, preko izrade analize rizika, preporuka za uskladu s važećim standardima preko idejnog rješenja te u konačnici izvođenja i održavanja.

Digitalna transformacija donosi nove smjernice i inovacije, a sve se odvija brzinom koja nikada prije nije viđena. Kako se podatkovni centri nose s time, mogu li uspješno odgovoriti na sve veće izazove, prilagođavati se i biti jednako učinkoviti za mala i velika poduzeća?

Kada je riječ o tehnologiji podatkovnih centara, u svijetu nema puno renomiranih proizvođača koji se mogu oduprijeti izazovima koje pred njih postavljaju globalni standardi i korisnici. Ulaganja su velika, promjene brze, a očekivanja korisnika izuzetno visoka. Sve to iziskuje ogromna sredstva za istraživanje i razvoj, akvizicije, globalnu dostupnost tehnologije, centara kompetencije, prodajne mreže, podrške i servisa.

Globalno gledano, a u smislu sveopće digitalizacije i prelaska na koncept Industrije 4.0 odnosno Smart sustava primjećuje se trend diverzifikcije u samom osnovnom konceptu podatkovnog centra. Iako još uvijek itekako prisutan, tzv. ENTERPRISE segment (jedinstveni podatkovni centar skrojen za potrebe jednog poduzeća ili institucije) sve se više razdvaja na EDGE (odnosno rubni) i CLOUD tip podatkovnog centra, posebice u naprednim proizvodnim sustavima.

EDGE data centri u kombinaciji s CLOUD servisima ne moraju biti vezani isključivo uz robotiziranu proizvodnju, nalazimo ih u primjeni kod pametnih gradova (sustavi za automatsko upravljanje prometnom signalizacijom ili sustavi video nadzora), pametnih klinika (sustavi za pomoć pri dijagnostici i obradi podataka o pacijentima), pametnih maloprodajnih lanaca (preferencije potrošača, vodič za potrošače u realnom vremenu, automatsko upravljanje logistikom), pametnih financija (uključeno i blockchain tehnologija), pametnog inženjeringa (ključne platforme, softveri i pohrana blizu mjesta nastanka uz omogućavanje direktne obrade i komunikacije projektnog, inženjering i izvođačkog dijela u realnom vremenu)

EDGE podatkovni centri su naoko poprilično apstraktna kategorija za većinu korisnika koji se prvi puta susretnu s ovom tehnologijom, ali zapravo se radi o kompaktnijoj, prilagođenijoj, jednostavnijoj, bržoj i efikasnijoj varijanti podatkovnog centra koja koristi brzu komunikaciju s rastućim pametnim sustavima, a locirana je jako blizu fizičkog procesa.

Naša kompanija svakako može ponuditi konceptualna i izvedbena rješenja za sve tri kategorije podatkovnih centara, ali koncept i trendovi uzrokovani procesima digitalizacije bitno su različiti i usmjereni prema EDGE – CLOUD kombinaciji.

Automatizacija proizvodnje elektro ormara ključna je za postizanje brzih proizvodnih procesa visoke kvalitete. Velik broj tvrtki odlučio se za Rittalov Automation System koja su nadopunjenja softverskim rješenjem sestrinske tvrtke Eplan. Možete li objasniti koje prednosti donosi ta integracija te koje benefite općenito pruža Rittalov Automation System?

Integirani lanac vrijednosti u smislu Industrije 4.0 obuhvaća kompletan, efikasan i potpuno digitaliziran proces razrade, projektiranja, dokumentiranja, nabavke, izrade, otpreme i održavanja elektroormara i pripadajućih podsustava. On obuhvaća softverske alate za 2D i 3D projektiranje, te posebnu bazu podataka gdje se nalaze ključni tehnički, dimenzionalni, mehanički i električni podaci te 2D/3D modeli svih relevantnih proizvođača.

Proces se integrira s konfiguracijskim alatima te se u konačnici, uz značajne uštede u vremenu izrade i dokumentiranja, generira 3D digitalni blizanac budućeg proizvoda, primjerice ormara za automatsko upravljanje. Digitalni blizanac ujedno je i optimizirani model budućeg realnog proizvoda s podacima o svim komponentama, njihovim karakteristikama te smještaju u prostoru.

Iz digitalnog blizanca mogu se dobiti sve 2D elektro i mehaničke sheme s točnim dimenzijama i potrebnim pripremama montažne ploče, šina, kanalica, a generira se i plan modifikacije odnosno pripreme elektro ormara za montažu.

Virtualni prototip je praktički završen u inženjeringu i proces se dalje nastavlja u radionici. Tamo ulogu preuzimaju pametni i precizni CNC strojevi i roboti za pripremu žica poput sustava Rittal Perforex MT ili Rittal Wiring Terminal.

Sinergija ovih platformi, strojeva i procesa, uz educirani kadar s promijenjenim mindsetom reuzltira ogromnom, u pravom smislu riječi, digitalnom transformacijom poduzeća. U konačnici ona pridonosi ukupnoj produktivnosti rada, optimizaciji utroška materijala, brzini izrade i ukupnoj cijeni finalnog proizvoda.

Prema Studiji o potencijalima automatizacije i digitalizacije u proizvodnji razvodnih ormara, koju je izdao Institut za upravljačku tehniku alatnih strojeva i proizvodne opreme Sveučilišta u Stuttgartu, moguće je uštedjeti do 35% vremena potrebnog za inženjering i do 22% vremena proizvodnje.

Ne treba posebno napominjati da ovakva razina optimizacije i ušteda u procesu u nebo podiže konkurentnost digitaliziranog poduzeća na globalnim tržištima. Pri tome konvencionalni sistem integratori i nemaju prevelike šanse parirati, a digitalizirana poduzeća su značajno prilagodljivija kako po pitanju procesa, tako i po pitanju optimizacije kvalificirane radne snage koja je danas veliko ogrančenje.

Afirmacija digitalne transformacije u glavama većine naših poduzetnika još uvijek ide poprilično sporo, no uvijek postoje oni hrabri pioniri koji probijaju led, ulažu u nove tehnologije i u konačnici pobjeđuju u tržišnim utakmicama. Tu su naravno i opcije financiranja putem EU fondova o kojima svakako treba razmisiti.

Rittal i ePlan tim, zajedno s partnerskim konzultantima, na raspolaganju su za sve informacije i pomoć pri izradi projektnih studija, pripreme dokumentacije i izračuna stopa povrata investicije, a sve kako bi našim poduzetnicima olakšali prijelaz na novu razinu poslovanja.

* Sadržaj omogućio Rittal

New Report

Close